边看边学FANUC数控车削加工一本通 本书特色
本书结合数控加工实例，精讲数控车削编程、机加工工艺基础、数控车床操作技能等知识，可操作性和实用性强，利于读者自学；在数控机床操作技能中增加了数控加工工艺守则、数控车床的维护保养等岗位知识，提升数控车工岗位能力和职业操守；介绍了数控操作工应会的几个实用数控系统操作方法，如手动数控数据备份与恢复、手动设置机床参数、数控机床与PC计算机通信等，扩展数控从业人员的知识面和操作技能；本书还附赠数控车削现场加工视频，以增强读者学习的直观感受。本书内容注重实践环节，兼顾理论知识，力求做到理论联系实际，着眼于应用。本书既适合初学者学习，又是数控车削加工人员提升岗位能力的参考书，可作为职业院校机械制造专业数控技术、机电技术等课程的学习参考书，还可作为数控加工岗位培训教材或自学用书。
边看边学FANUC数控车削加工一本通 内容简介
1、面向初学者，编写结构力争清晰明了，内容通俗易懂便于掌握。书中指令、实例分析简单、明确，通过图解形式进行讲解，突出基础内容的掌握。书中实例均按生产实际编制加工工艺，具有很强的实用性和适用性。 2、配多个机床现场操作视频，给读者增加直观体验。
边看边学FANUC数控车削加工一本通 目录
第1章数控车削基础 / 001
1.1数控车床入门 / 002
1.1.1数控车床与数控系统 / 002
1.1.2数控机床加工过程 / 002
1.1.3零件加工程序 / 002
1.1.4数控机床坐标系 / 003
1.2数控车削常用刀具 / 004
1.2.1刀具材料 / 004
1.2.2常用刀具分类 / 005
1.2.3数控车刀选择 / 007
1.2.4数控车床切削用量选择 / 008
1.3数控车床上装夹工艺装备 / 011
1.3.1车刀装夹要点 / 011
1.3.2外圆车刀的装夹操作 / 012
1.3.3切断刀的装夹操作 / 012
1.3.4尾座工具的安装 / 012
1.4数控车削中工件的定位与装夹 / 012
1.4.1车削中工件的定位 / 012
1.4.2定位基准的选择 / 013
1.4.3工件的装夹 / 013
第2章数控车削程序编制 / 019
2.1FANUC系统数控编程基础 / 020
2.1.1编制零件加工程序过程 / 020
2.1.2FANUC系统数控程序组成 / 021
2.1.3程序段格式 / 023
2.1.4常用辅助功能M代码 / 025
2.1.5车削程序G功能代码 / 025
2.1.6数字单位英制与公制的转换 / 027
2.1.7小数点编程 / 027
2.2数控车床坐标系与工件坐标系 / 028
2.2.1机床坐标系 / 028
2.2.2工件坐标系 / 030
2.2.3工件坐标系与机床坐标系的关系 / 030
2.2.4用G54～G59设定工件坐标系 / 031
2.2.5用G50设定工件坐标系 / 031
2.2.6G54～G59设置坐标系和G50设置坐标系的区别 / 032
2.2.7直径编程与半径编程 / 032
2.2.8绝对坐标值与增量坐标值 / 032
2.2.9指定切削进给速度单位G98、G99 / 033
2.3基本编程指令 / 033
2.3.1刀具快速定位G00 / 033
2.3.2直线插补指令G01 / 034
2.3.3圆弧插补指令G02、G03 / 035
2.3.4程序暂停G04 / 039
2.3.5返回参考点指令 / 039
2.3.6恒表面切削速度控制G96、G97 / 040
2.4刀具补偿指令 / 041
2.4.1刀具补偿概念 / 041
2.4.2刀具偏置补偿 / 042
2.4.3刀具半径补偿 / 044
2.5循环加工指令 / 046
2.5.1外圆、内径车削固定循环指令G90 / 046
2.5.2端面车削循环G94 / 049
2.5.3外圆粗车多重循环G71 / 050
2.5.4精车循环G70 / 051
2.5.5平端面粗车循环G72 / 052
2.5.6型车复合循环G73 / 053
2.6轴类件的螺纹车削 / 056
2.6.1等螺距螺纹切削指令G32 / 056
2.6.2螺纹切削循环指令G92 / 058
2.6.3车削螺纹多重循环G76 / 059
2.6.4多头螺纹切削 / 060
第3章子程序与宏程序 / 063
3.1子程序与宏程序基础 / 064
3.1.1子程序 / 064
3.1.2用户宏程序 / 065
3.1.3常量、变量 / 066
3.1.4变量的算术和函数运算 / 068
3.1.5宏程序语句和NC语句 / 069
3.1.6转移和循环 / 069
3.1.7宏程序调用 / 071
3.2数控车削宏程序应用 / 073
3.2.1系列零件加工宏程序 / 073
3.2.2加工椭圆表面宏程序 / 075
3.2.3加工抛物线表面宏程序 / 079
第4章FANUC系统数控车床操作 / 083
4.1FANUC数控系统数控车床操作设备 / 084
4.1.1安全操作规程 / 084
4.1.2数控车床操作屏面组成 / 084
4.1.3数控系统操作面板 / 085
4.1.4数控车床机床操作面板 / 087
4.2数控机床屏面基本信息显示 / 090
4.2.1屏面显示内容 / 090
4.2.2屏面中显示的数控系统(CNC)当前状态信息 /
090
4.2.3显示屏面的切换 / 092
4.2.4在屏面上显示刀具的位置 / 093
4.2.5在屏面上显示程序和程序运行中信息 / 094
4.3手动操作数控车床 / 096
4.3.1通电操作 / 096
4.3.2手动回零 / 097
4.3.3用按键手动移动刀架(手动连续进给JOG) / 097
4.3.4用手轮移动刀架(手摇脉冲发生器HANDLE进给) / 098
4.3.5安全操作 / 099
4.3.6MDI运行数控程序 / 100
4.4创建、运行车削程序操作 / 101
4.4.1数控加工操作的一般步骤 / 101
4.4.2编写加工程序 / 101
4.4.3创建数控程序 / 102
4.4.4用G50建立工件坐标系的对刀 / 103
4.4.5运行程序(自动加工) / 105
4.5存储偏移参数操作 / 106
4.5.1编制加工程序 / 106
4.5.2用G54指令建立工件坐标系 / 108
4.5.3存储刀具偏移值操作 / 112
4.5.4多把刀具偏移值设置 / 114
4.6自动运行 / 118
4.6.1检索数控程序 / 118
4.6.2运行程序 / 118
4.6.3检查程序 / 120
4.6.4试切削 / 120
4.7加工工艺守则 / 121
4.7.1金属切削加工工艺守则 / 121
4.7.2数控加工工艺守则 / 122
第5章FANUC系统数控车削实例 / 123
5.1轴件数控车削 / 124
5.1.1工艺要点 / 124
5.1.2加工程序 / 125
5.1.3车削程序的基本内容 / 126
5.1.4程序校验和加工尺寸修调 / 126
5.2套类零件车削 / 127
5.2.1工艺要点 / 127
5.2.2加工程序 / 128
5.3孔类零件车削 / 129
5.3.1数控加工工艺要点 / 129
5.3.2数控车削程序 / 130
5.3.3车孔工艺特点 / 132
5.4槽类件数控车削 / 132
5.4.1工艺要点 / 132
5.4.2数控车削程序 / 133
5.4.3车槽工艺特点 / 135
5.5配合件车削 / 136
5.5.1编程数据处理 / 137
5.5.2刀具选择 / 137
5.5.3工艺要点 / 137
5.5.4工件2(套)加工程序 / 138
5.5.5工件1(轴)加工程序 / 140
5.5.6编程技巧 / 142
第6章数控车床维护与数控系统实用操作 / 143
6.1数控车床维修与保养 / 144
6.1.1数控机床的维修工作内容 / 144
6.1.2机床本体的维护 / 145
6.1.3数控机床电气控制系统日常维护 / 146
6.2屏幕显示数控系统构成 / 147
6.2.1数控系统构成 / 147
6.2.2在屏面上显示数控系统构成 / 149
6.3FANUC 0i系统数据备份与数据恢复 / 151
6.3.1数控系统软件组成 / 151
6.3.2数据备份与数据恢复 / 152
6.3.3屏显本机系统软件 / 153
6.3.4由引导屏面进行数据备份与恢复 / 153
6.3.5数据备份操作 / 153
6.3.6数据恢复操作 / 155
6.3.7C-F存储卡格式化 / 156
6.3.8引导屏面备份数据注意事项 / 156
6.4手动MDI键盘设定机床参数 / 157
6.4.1参数用途 / 157
6.4.2屏显参数 / 158
6.4.3SETTING(设置)屏面功能 / 160
6.4.4用MDI键盘设定参数 / 161
6.4.5数控机床基本功能参数 / 163
6.4.6参数在维修中的使用 / 164
6.5数控系统与计算机通信 / 165
6.5.1数控系统通信 / 165
6.5.2数控系统与计算机通信所需参数设定 / 165
6.5.3由数控系统与计算机通信输入/输出参数 / 167
6.5.4由数控系统与计算机通信输入/输出数控程序 / 168
6.5.5数控系统与计算机通信应注意的问题 / 168
6.5.6数控系统与计算机通信常见故障 / 169
6.6数控机床的安装调试 / 169
6.6.1机床开箱的检查工作 / 169
6.6.2机床的组装 / 169
6.6.3数控系统的连接与调整 / 170
6.6.4通电试车 / 172
6.6.5机床精度检测及调试 / 172
6.6.6机床验收 / 174
参考文献 / 175
